Case Study Elektrische Heftruck: Flessenfabriek stopt met LPG

Een flessenfabriek gebruikte veertien LPG-trucks over drie schakels, en de vullingshal bevond zich direct boven het batterijladergebied van een eerdere proef. Het management wilde de vloeibare brandstofvloot weg hebben voor de volgende audit, maar de lijn mocht niet stoppen. We leverden zes elektrische tegenwichtsheftrucks en acht elektrische pallettrucks met een laadplan gebaseerd op het schakelpatroon. De LPG-vloot verliet de locatie in twaalf dagen.

Project Snapshot

Het probleem: Schone lucht binnen, geen ruimte om te stoppen

De fabriek vulde en palletiseerde 24/7, dus elke verandering moest binnen de productiekalender gebeuren. Twee beperkingen vormden de opdracht. Ten eerste, luchtkwaliteit: LPG-uitlaatgassen in de vullingshal waren de auditbevinding, en de oplossing moest de uitlaat verwijderen in plaats van te verplaatsen. Ten tweede, de helling tussen het magazijn en de laadplaats. Beladen trucks klimmen er honderden keren per schakel op, en een truck die daar aarzelt wordt een knelpunt.

Een eerdere proef met loodzuurtrucks was al mislukt. Laden duurde een hele schakel, batterijen hadden een koelperiode nodig voordat ze konden worden bijgeladen, en de ventilatierequirements voor de laadkamer drukten de projectkosten boven het oorspronkelijke budget.

Waarom we lithium-elektrisch kozen boven LPG, diesel en loodzuur

LPG. Uitgesloten. Het emissieprobleem blijft, en de fabriek zou blijven betalen voor brandstofleveringen en cilinderbehandeling in een voedselproductiegebied.

Diesel. Uitgesloten. Dampen en deeltjes verbieden het binnen, en geluid zou over de vullingshalvloer hebben gekund.

Loodzuur-elektrisch. Uitgesloten. De eisen aan laden en batterijkamer waren de reden dat de eerste proef stopte, en drie schakels werken laat geen acht-uursvenster voor een laadcyclus.

Lithium-elektrisch met opportuniteitsladen. Geselecteerd. De pakketten accepteren korte bijladen, dus laden past in pauzes in plaats van een schakel te vervangen.

De elektrische heftrucks die we leverden

De tegenwichtseenheden zijn gebaseerd op een volledige AC-rijdlijn, die de borstels en contactoren verwijdert die gewoonlijk de eerste onderdelen zijn die uitvallen bij deze klasse truck. Elke eenheid draagt een lithium-ijzerfosfaatpakket, een verzegelde controllercompartiment en een mast goedgekeurd voor de bestaande rekken van de fabriek.

Natte, gewassen vloeren en een open laadplaatsdeur betekenden dat sproeibescherming net zo belangrijk was als capaciteit. We specificeerden verzegelde connectors en een chassisafwerking die dagelijks wassen overleeft, aangezien een voedselfabriek zijn apparatuur veel vaker reinigt dan een algemeen magazijn.

De pallettrucks covered de korte sprongen tussen de lijn en de stretchwrapper. Een tegenwichtsheftruck sturen op een veertig meter reis is duur, en de kleinere eenheden toewijzen aan die bewegingen is wat een vloot van veertien in plaats van vijftien werkend maakte.

Installatie en laden: Hoe de overstap verliep

We phased de wissel zodat de fabriek nooit een schakel capaciteit verloor. Twee LPG-trucks verlieten de locatie toen twee elektrische eenheden aankwamen, en de operators gingen over op de nieuwe trucks tijdens de overdracht.

Laden was het deel dat planning nodig had. In plaats of een batterijkamer, plaatsten we compacte laders aan de laadplaats en aan het einde van de vullingslijn, zodat een truck een bijlaadbeurt kan nemen terwijl de chauffeur pauze neemt. Onze batterijladergids behandelt dezelfde principes in meer detail. Hellinggedrag werd ingesteld tijdens commissioning, met de eigen beladen stillages van de fabriek als testlaad.

Testen en kwaliteitscontrole

Elke truck werd voor verzending geladen getest op zijn nominale capaciteit, met mast-, rij- en remcontroles geregistreerd tegen het serienummer. Bij aankomst herhaelden we de lift test op locatie met de zwaarste pallet van de fabriek, vervolgens maten we de stroomverbruik op de helling om te bevestigen dat een beladen truck het kon vasthouden en beklimmen zonder overmatig verlies.

Operators werden getraind op het verschil dat in de praktijk het meest belangrijk is: hoe de truck zich gedraagt wanneer de batterij op halve lading is in plaats van vol. Elke eenheid onderging een laatste inspectie met de onderhoudsteam van de fabriek aanwezig.

Resultaten: Wat de cijfers laten zien

Veertien elektrische trucks vervingen veertien LPG-trucks zonder verhoging van het personeelsaantal en zonder verloren schakels. De vullingshal heeft nu helemaal geen uitlaatemissies meer, en de auditbevinding werd gesloten zonder een ventilatieupgrade.

Laden werd opgenomen in pauzes, dus geen truck wacht op een batterij tijdens productie. Brandstofleveringen, cilinderbehandeling en de batterijkamer verdwenen allemaal uit de operationele kosten van de locatie, en de fabriek meldt dat de vloot per verplaatste pallet goedkoper is dan de LPG-lijn die het vervangt. Serviceonderdelen komen van hetzelfde platform, wat onze range consistent houdt naarmate de fabriek groeit.

Wat deze case betekent voor uw project

Vervanging van LPG is eerst een planningsprobleem voordat het een truckprobleem is. Werk uit waar het laden past in de werkdag, en de rest van de beslissing maakt zich meestal vanzelf. We bouwen elke truck op hetzelfde AC-platform, dus een fabriek kan beginnen met de eenheden die het vandaag nodig heeft en dezelfde onderdelen en training behouden voor de hele vloot.

Als uw fabriek meerdere schakels runt en de uitlaat de beperking is, stuur ons de duty cycle, de helling en de rekhoogtes. Ons team zal de vloot, de pakketten en de laadpunten dimensioneren, vervolgens offereren en verzenden. U kunt ook uw vlootplan bespreken met onze ingenieurs voordat u zich verbindt.